44. FVI-Expertenfrühstück

Thema: „Praxiswissen aus der Pharma-Instandhaltung“ – Präventive Trockengasreinigung als Baustein für Anlagenverfügbarkeit, Energieeffizienz und Betriebssicherheit.

Die Session verband die Perspektive eines Pharma-Lohnherstellers mit dem Fachwissen eines spezialisierten Reinigungsdienstleisters. Im Mittelpunkt stand nicht die optische Sauberkeit, sondern der funktionale Beitrag professioneller Reinigung zur vorbeugenden Instandhaltung.

• Verschmutzung ist ein technisches Ausfallrisiko: Staub, Öl und andere Ablagerungen wirken wie eine thermische Isolierung. Gerade in warmen Technikräumen können dadurch SPS-Komponenten, Frequenzumrichter oder andere elektronische Bauteile schneller ausfallen. Nach der Reinigung von Schaltschränken und Produktionsanlagen wurden im Praxisbetrieb deutlich weniger thermisch bedingte Störungen beobachtet.
• Kälteanlagen zeigen den wirtschaftlichen Nutzen besonders deutlich: Bei einer mehr als 30 Jahre alten Großkälteanlage reichte die Kühlleistung im Sommer regelmäßig nicht aus. Frühere Nassreinigungen brachten nur kurzfristige Verbesserungen und führten durch kalkhaltiges Wasser zu neuen Problemen. Nach der trockenen Reinigung der Rückkühlwerke blieb die Leistungsverbesserung über einen Zeitraum von rund zwei Jahren bestehen.
• Schonende Reinigung statt aggressiver Partikelbestrahlung: Das vorgestellte Verfahren arbeitet mit einem trockenen Gasgemisch, einem kleinen Trockeneisanteil, niedrigem Betriebsdruck und gleichzeitiger Absaugung. Der Reinigungseffekt entsteht überwiegend durch die starke Ausdehnung des Gases. Dadurch können auch sensible Bereiche wie SPS-Baugruppen oder Frequenzumrichter erreicht werden, ohne Chemikalien, Feuchtigkeit oder einen stark abrasiven Partikelbeschuss einzusetzen. Unter definierten Bedingungen ist sogar eine Reinigung unter Spannung möglich.
• Der Erfolg muss über KPIs nachgewiesen werden: Als Messgrößen wurden Kühlerleistung, thermografische Vorher-Nachher-Vergleiche, Ausfallkosten und Bauteilverbräuche genannt. Bei fünf längerfristig ausgewerteten Kundenprojekten reduzierten sich die betrachteten Ausfallkosten nach Aussage des Anbieters um etwa die Hälfte. In einem besonders belasteten Anwendungsfall sank die Zahl ausgetauschter Frequenzumrichter von 73 auf drei pro Jahr. Gleichzeitig wurde betont, dass solche Ergebnisse immer von den jeweiligen Produktionsbedingungen abhängen.

Einordnung: Von der Einzelreinigung zur datenbasierten Instandhaltungsstrategie

Diese Episode passt perfekt zur Hahn-PRO-Strategie, weil sie zeigt: Eine technische Maßnahme entfaltet ihren vollen Wert erst dann, wenn Zustand, Durchführung, Ergebnis und Erfahrungswissen dauerhaft miteinander verknüpft werden.

• Reinigungsmaßnahmen bleiben isolierte Einzelereignisse: In vielen Betrieben existieren Vorher-Nachher-Bilder, Thermografieberichte, Dienstleisterprotokolle und Ausfallinformationen in getrennten Ordnern oder Systemen. Dadurch ist später kaum nachvollziehbar, wann eine Anlage gereinigt wurde, warum die Maßnahme notwendig war und welchen Effekt sie tatsächlich hatte. Mit ADAM bündeln wir diese Informationen in einer Digitalen Lebenslaufakte. Fotos, Messwerte, Aufträge, Prüfberichte und Rückmeldungen werden direkt dem jeweiligen Schaltschrank, Kühler oder Frequenzumrichter zugeordnet. So wird aus einer einmaligen Dienstleistung ein nachvollziehbarer Bestandteil der Instandhaltungsstrategie.
• Der wirtschaftliche Effekt ist schwer belegbar: Die Episode zeigt, wie wichtig Vergleiche zwischen Temperatur, Energieverbrauch, Ausfällen und Reinigungsintervallen sind. In der Praxis liegen diese Informationen jedoch häufig in unterschiedlichen Datensilos und unter uneinheitlichen Bezeichnungen. ADAM schafft hier Operative Intelligenz. Unsere Brownfield-native Plattform verbindet vorhandene Daten, ohne dass Unternehmen zuvor ihre komplette Stammdatenlandschaft bereinigen müssen. Über Hybride Suche und anlagenbezogene Zusammenhänge lassen sich frühere Maßnahmen, ähnliche Fehlerbilder und relevante Messdaten auch im bestehenden Datenchaos wiederfinden.
• Praxiswissen und Sicherheitsanforderungen gehen verloren: Ob unter Spannung gereinigt werden darf, welche Verschmutzung kritisch ist, wann eine Abschaltung notwendig wird oder welche Randbedingungen im Ex-Bereich gelten, hängt stark vom Erfahrungswissen einzelner Fachkräfte ab. Mit mobilen Workflows, sprachbasierten Rückmeldungen und No-Code-Prozessen dokumentieren wir dieses Wissen unmittelbar während der Arbeit. Techniker können Beobachtungen, Sicherheitsbedingungen und Ergebnisse einfach einsprechen. ADAM strukturiert die Angaben und macht sie bei der nächsten Planung wieder verfügbar – auditierbar, anlagenbezogen und ohne zusätzliche Zettelwirtschaft.

Fazit: Präventive Reinigung erhöht die Anlagenverfügbarkeit – ADAM macht aus der einzelnen Maßnahme einen messbaren, wiederholbaren und dauerhaft lernenden Instandhaltungsprozess.